行业百科（kē）
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在铸造这个（gè）行（háng）业，成本高，利润低，赚（zuàn）的都是血汗钱！大（dà）多数的铸造老板都（dōu）在为降本增效，提高利润（rùn）而发愁。也有不少用传统（tǒng）砂型铸造的工厂，开（kāi）始尝（cháng）试转型，使用（yòng）操作更简单，成本（běn）更低的消失（shī）模（mó）工艺生产。据一位铸造老板反馈，国内（nèi）的（de）消失模（mó）铸造工艺（yì）自1988年开始，实现工业化生产（chǎn）以来，历经30多（duō）年的探索（suǒ）研究（jiū），工艺方面，还是专用设备方面，都（dōu）已（yǐ）进入成（chéng）熟阶段，正是介入的大好时机。 消失模铸造以其精度（dù）高，成本低，劳（láo）动强度低，做业环境好（hǎo）等优（yōu）势，在某些产品领（lǐng）域（yù）中逐渐取代粘土砂铸（zhù）造、树脂砂（shā）铸造、V法铸造等铸造工艺，成（chéng）为铸造行业的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失模铸造（zào）工艺，有以下9个（gè）优（yōu）点！1、 消失模（mó）铸造不需（xū）要分型和下芯子，所以特（tè）别适用于几何形（xíng）状复杂、传统铸造难以完成的（de）箱体类、壳体类铸件、筒管类铸件。 2、 消失模铸用干砂埋模型，可反复使用（yòng），工业垃圾少，成本明显（xiǎn）降低。 3、 消失（shī）模铸造没有飞边毛刺，清理工时（shí）可以减（jiǎn）少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线（xiàn）多用，不仅可以（yǐ）做铸铁（tiě）、球铁，还可以（yǐ）同时（shí）做铸（zhù）钢件，所以转项灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适用批（pī）量大的铸造件，进行机械化操作，也适用于批（pī）量小的产品（pǐn）手工（gōng）拼接模型。 6、 消失模铸造如果投资到位，可以实现空中无尘，地面无砂，劳动强度低，做业环境好，将（jiāng）以男工为主（zhǔ）的行业变（biàn）成了以女工为主的行业。 7、 消失模铸造（zào）取消了（le）造（zào）型工序（xù），有一定文化水（shuǐ）平的（de）人，经过（guò）短时间的（de）培训就可以成（chéng）为熟练的工人，所（suǒ）以，特别适用技术（shù）力量缺乏的地区（qū）和企业。 8、 消失模（mó）铸（zhù）造（zào）适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某（mǒu）些（xiē）材质的（de）铸件还可以根据用途进行余（yú）热处理。 9、 消失（shī）模铸造不仅适用于中小件，更适用做大型（xíng）铸（zhù）件，如：机（jī）床床（chuáng）身、大口径（jìng）管件，大型冷冲模件，大型矿山设（shè）备配件等，因（yīn）为模型制作周期短、成本低（dī）、生（shēng）产周期也短，所（suǒ）以（yǐ）特别受到好评。 不过也有（yǒu）很多干铸造的朋友反映，消失（shī）模工艺看（kàn）着简单，实际（jì）操作过程中还是（shì）会出（chū）现很多问（wèn）题，“一看一会，一做就废”的问题，一直很（hěn）难解决。
+查看全文（wén）16 2020-01
长时（shí）间以来，为了减少铁（tiě）水（shuǐ）中的夹（jiá）杂物从而获得（dé）纯（chún）净铁水一般使用（yòng）三种方法：高温熔炼、过滤网、聚（jù）渣剂。高温熔炼能清除铁水（shuǐ）中的（de）夹杂（zá）物吗（ma）？在（zài）炼钢生产中，钢水温度高达1700度左（zuǒ）右（yòu），钢水（shuǐ）中的夹杂（zá）物尚（shàng）需使用“炉外精炼技（jì）术”才（cái）可以去（qù）除，而铁（tiě）水***高温度无非1500度左（zuǒ）右，怎（zěn）么可（kě）能清除铁水中（zhōng）的夹杂物呢？ 过滤网能（néng）清除铁水（shuǐ）中的夹杂物（wù）吗?过滤网受孔洞大（dà）小***，只能过滤（lǜ）颗粒较大的宏观（guān）类浮渣，假若其孔洞（dòng）小到可以（yǐ）过滤以微米（mǐ）计算的微观夹杂物，铁水（shuǐ）如（rú）何顺畅通过（guò）而进入铸型？因此我（wǒ）们认（rèn）为：过滤网只能（néng）过滤扒（bā）渣未尽的铁水表面浮渣（zhā）。 聚渣剂只能聚集铁（tiě）水表（biǎo）面浮（fú）渣而方便（biàn）扒出（chū），是（shì）一种常（cháng）识（shí），无（wú）须多议。因此（cǐ），使用“高（gāo）温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统手段，只能解决铁水（shuǐ）表面浮渣（zhā），对于混熔或悬（xuán）浮在铁水中的各种（zhǒng）非金属（shǔ）夹杂（zá）物，事实上是处于束手无策的状态（tài）。基（jī）于上述认识，我们（men）根据“铁水净化理论” ，结合在铸造生产中，使用铁（tiě）神一号净化剂的（de）实际经（jīng）验（yàn），总结出现（xiàn）代铁水净（jìng）化技术，希望达到三个（gè）目的： 一是统一（yī）思想。使广（guǎng）大铸造工作者认识到：要（yào）生产优（yōu）质铸（zhù）件，必须获（huò）得（dé）纯净铁水（shuǐ）； 二是使（shǐ）尽可能多（duō）的铸造企业掌（zhǎng）握（wò）和使用现代铁水净化技（jì）术，提高国（guó）产（chǎn）铸件产品的质量。 三是使尽可能多的铸（zhù）造企业通过生产优质铸件产（chǎn）品（pǐn），尤（yóu）其是生产质（zhì）量好，成本低的优质铸件产品，提高（gāo）盈利能力，从而增加铸造企业的市场竞（jìng）争（zhēng）力（lì）。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球（qiú）墨铸铁的（de）凝固特点认为球铁件易于出现缩孔缩松缺陷，因而其实现无冒口铸造较为困难。阐述了实现球铁（tiě）件无冒口铸（zhù）造工艺所应具（jù）备的（de）铁液（yè）成份、浇注温度、冷铁工艺、铸（zhù）型强度（dù）和刚（gāng）度、孕育处理、铁液过滤和铸件模数（shù）等条件（jiàn），用大（dà）模数（shù）铸件和小模（mó）数铸（zhù）件（jiàn）铸造工（gōng）艺实例佐证了自己的观点。 1、球墨铸铁（tiě）的凝（níng）固特（tè）点 球墨铸铁（tiě）与灰铸铁的凝固方（fāng）式不同（tóng）是由（yóu）球墨与片墨生长（zhǎng）方式不同而造（zào）成的。 在亚共晶灰铁中（zhōng）石墨在初生奥氏体的边缘开始析出后，石墨片的两侧（cè）处（chù）在奥氏体（tǐ）的包（bāo）围（wéi）下从（cóng）奥（ào）氏体中吸收石墨而变厚，石墨片的先端在液（yè）体（tǐ）中吸收石墨而（ér）生长。 在球墨（mò）铸铁中（zhōng），由于石墨（mò）呈球状，石墨球析出（chū）后就开始向周围吸（xī）收石（shí）墨，周（zhōu）围的液体（tǐ）因为w（C）量降（jiàng）低而（ér）变为（wéi）固（gù）态的（de）奥氏体（tǐ）并且将石墨球包围；由于石墨球处在奥氏体的包围中（zhōng），从奥氏体中只能吸收的碳较为有限，而液体中的碳通过固（gù）体向（xiàng）石墨球扩散的速度很慢，被奥（ào）氏体包围又***了它的长大；所以，即（jí）使球墨（mò）铸铁的碳当量比灰铸铁高很（hěn）多，球铁的石墨（mò）化却比较困难，因而（ér）也就没有足够的石墨化（huà）膨胀来（lái）抵（dǐ）消凝固收缩；因此（cǐ），球墨铸铁容易产（chǎn）生（shēng）缩孔。 另外，包（bāo）裹石（shí）墨球的奥氏体层厚度一般是（shì）石墨球径的1.4倍，也就是（shì）说（shuō）石墨球（qiú）越（yuè）大奥氏体层越厚，液体中的（de）碳通过奥氏体转移（yí）至（zhì）石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸铁容（róng）易产生（shēng）白口的根本原因也在于球墨铸铁的凝固方式。如上（shàng）所述，由于球墨铸铁（tiě）石墨化困难，没有足够（gòu）的由石墨化（huà）产生（shēng）的（de）结晶潜热向铸（zhù）型内释放而增大了过冷度（dù），石墨（mò）来不及析出就形成了渗碳（tàn）体。此外（wài），球（qiú）墨铸铁（tiě）孕育衰退（tuì）快（kuài），也是极易（yì）发生过冷的因（yīn）素之一（yī）。 2.球墨铸铁无冒口铸造的（de）条件 从球（qiú）墨铸铁的凝固特点（diǎn）不难看出，球墨铸铁（tiě）件要（yào）实现（xiàn）无冒口铸造的难度较大。笔者根据自己多年的生产实践经验，对球墨铸铁实现无（wú）冒口铸造工（gōng）艺（yì）所需具备的条件作了一（yī）些（xiē）归纳总（zǒng）结，在此（cǐ）与同行（háng）分享。 2.1铁液（yè）成分的选择 （1）碳当量（liàng）（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁液中容易溶解并且不容易（yì）生长；随着石墨长大，石墨的生长速度也变（biàn）快，所以使铁液在共晶前就产生初生石墨（mò）对促进共晶凝固石墨化（huà）是非常有利的。过共晶成分的（de）铁液就（jiù）能（néng）满足这样（yàng）的（de）条件，但过高的（de）CE值使石墨在共（gòng）晶凝固前就长大，长大到一定尺寸时石墨开始上浮（fú），产生石墨漂浮缺陷（xiàn）。这时，由石墨化引起的体积膨胀只会造（zào）成铁液（yè）液面上升，不但对（duì）铸（zhù）件的补缩毫无意义，而且由（yóu）于石（shí）墨（mò）在液态时（shí）吸收了（le）大量的碳，反而造成在共晶凝固时（shí）铁液中的w（C）量低（dī）不能产生足够的共晶石（shí）墨，也就不能抵消由于共晶凝（níng）固（gù）造成的收（shōu）缩。实（shí）践证明，能（néng）够将CE值控制在4.30%~4.50%是（shì）***理想（xiǎng）的。 （2）硅（Si） 一般（bān）认为在（zài）Fe-C-Si系合（hé）金（jīn）中（zhōng）， Si是（shì）石墨化（huà）元（yuán）素，w（Si）量高（gāo）有（yǒu）利于石墨（mò）化膨胀，能够减少缩孔的发生（shēng）。很（hěn）少（shǎo）有人知道，Si是阻（zǔ）碍共晶（jīng）凝固石墨（mò）化的。所（suǒ）以，不论从补缩的角度考（kǎo）虑，还是从防止碎块状石（shí）墨（mò）产（chǎn）生的（de）角度考（kǎo）虑，只要能（néng）通过强化孕育（yù）等措施防（fáng）止（zhǐ）白口产（chǎn）生，都要尽可（kě）能（néng）地降低w（Si）量。 （3）碳（tàn）（C） 在合理的CE值条件下，尽（jìn）可能提高w（C）量。事实证明球墨（mò）铸（zhù）铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小（xiǎo）的收缩率。 （4）硫（S） S是阻（zǔ）碍石墨球化的（de）主要元素，球（qiú）化处理的主要目（mù）的就是脱S，但球墨铸铁孕育（yù）衰退快与w（S）量（liàng）太低有直接关系；所（suǒ）以，适当的（de）w（S）量（liàng）是（shì）必要的。可以将w（S）量控（kòng）制（zhì）在0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的（de）成（chéng）核（hé）作用增加石墨核心质点以增加（jiā）石（shí）墨球数，减少（shǎo）衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的元（yuán）素，所以在保（bǎo）证球化率能（néng）够达到90%以上的前提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不高（gāo）的条件下，残留w（Mg）量能（néng）够控（kòng）制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其（qí）他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍（ài）石墨化的元素越低越好。 要注（zhù）意微量元素的影（yǐng）响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石（shí）墨化元素，同时Ti又是碳化物（wù）形成元素，又是影响球化促进（jìn）蠕虫状（zhuàng）石墨产生的元（yuán）素，所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司曾经有一个非常成（chéng）熟的（de）无冒口铸造工艺，由于一时（shí）原材料短缺而使用（yòng）了w（Ti）量为0.1%的生铁（tiě），生产（chǎn）出的铸件不但表面有缩陷，加（jiā）工后（hòu）内部也出现（xiàn）了集中型缩孔。 总之，纯净（jìng）原（yuán）材（cái）料（liào）对提高球墨铸铁（tiě）的自补缩能力是有利的。 2.2浇注温（wēn）度 有实（shí）验（yàn）表明，球墨铸（zhù）铁（tiě）的浇注温度（dù）从1350℃到1500℃对铸件（jiàn）收（shōu）缩的体积没有明显的（de）影响（xiǎng），只（zhī）不过（guò）缩孔的形态从集中型逐渐向（xiàng）分散型过度。石墨球（qiú）的尺寸也随着（zhe）浇注温度的升高逐渐变大，石（shí）墨（mò）球的数量逐渐减少。所以没有必要苛求过低的浇（jiāo）注温（wēn）度（dù），只要铸型强度足够抵抗铁（tiě）液的（de）静压力，浇注温度可以（yǐ）高一些。通过（guò）铁（tiě）液加热铸型减少共晶凝（níng）固时的过冷度，使石墨化有充足的时（shí）间进行。不过，浇注速度要尽可能地快，以尽量（liàng）减少型（xíng）内铁液的温度（dù）差。 2.3冷铁 根据笔者使用冷铁的经验及利用以上（shàng）理论分析（xī），冷铁能够消除缩孔缺（quē）陷的说（shuō）法并不确切。一方面，局（jú）部使（shǐ）用冷铁（tiě）（如打孔（kǒng）部位），只能使缩孔转移而不是消除缩孔；另一方面，大面积地使用冷（lěng）铁而获得了（le）减少补（bǔ）缩或无冒口的效（xiào）果，只（zhī）是无意识地增加了（le）铸（zhù）型强度而不（bú）是冷（lěng）铁减少了液体或共（gòng）晶凝固收缩。事实上，如果（guǒ）冷铁使（shǐ）用过（guò）多，影响了石墨球的长大及石墨化的程度，相反会（huì）加剧收缩。 2.4铸（zhù）型强度和（hé）刚度 由于球铁（tiě）大都选择共晶或过共晶成（chéng）分，铁液（yè）在铸型（xíng）中冷却至（zhì）共晶温度所经过（guò）的时（shí）间（jiān）较长，也就是铸型所承受的（de）铁液静压力的（de）时间要比亚（yà）共晶成（chéng）分的（de）灰铸铁要长，铸型也（yě）就更容易产生压缩性变形。当（dāng）石墨化（huà）膨（péng）胀（zhàng）引（yǐn）起的体积增（zēng）加不能抵消液体收缩+凝（níng）固收（shōu）缩+铸型变形体积时（shí），产生缩孔也就在所难（nán）免。所以，足够的铸型刚度及抗压强度是实（shí）现无冒口铸造的（de）重要条件，有（yǒu）许多覆（fù）砂铁型（xíng）铸（zhù）造工艺实现无冒口铸造既是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕（yùn）育剂及瞬时延后孕育工艺既能（néng）给予铁液大量的核心质点，又能防止（zhǐ）孕育衰退，能够（gòu）保证球墨铸铁（tiě）在（zài）共晶（jīng）凝固时有足够的（de）石墨（mò）球数（shù）；多而小（xiǎo）的石墨球减少（shǎo）了液（yè）体中的C向石墨核心转移（yí）的（de）距（jù）离（lí），加快了石墨化速度，短时（shí）内大量的共晶凝固又能释（shì）放出（chū）较多的结晶潜热，减少了过冷度，既能防止（zhǐ）白口的产生，又能（néng）加强石墨化（huà）膨胀。因而。强效孕育对提高球墨（mò）铸铁（tiě）的自补缩能力至（zhì）关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤（lǜ），滤除了部分（fèn）氧（yǎng）化（huà）夹杂，使铁液（yè）的微观流动性增（zēng）强（qiáng），可以降低（dī）微（wēi）观缩孔（kǒng）的产生几率。 2.7铸件模（mó）数（shù） 由（yóu）于铸态珠光（guāng）体（tǐ）球铁需要加（jiā）入阻碍石墨（mò）化（huà）的（de）元素，这会影响石墨化程度，对铸件实现自补缩目的有一定影响，所以有资（zī）料介绍，无冒口铸造（zào）适用于牌号（hào）在（zài）QT500以下的（de）球墨铸铁（tiě）。除（chú）此之外，由（yóu）铸件的形状尺寸所（suǒ）决定的模（mó）数应在3.1cm以（yǐ）上。 值得注意的是（shì），厚度＜50mm的（de）板类铸件实现无冒（mào）口铸（zhù）造（zào）是困难的（de）。 也有资料介绍，对QT500以上的球（qiú）墨铸铁实现（xiàn）无（wú）冒（mào）口铸造工艺（yì）的（de）条件是其（qí）模数应大于3.6cm。 3.应用实例介（jiè）绍（shào） 3.1大模（mó）数（shù）铸件无冒口铸（zhù）造工艺实例 材料牌号（hào）为GGG70的风电增速（sù）器行星支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸（cùn）为φ1260×1220mm，铸（zhù）件模数约为（wéi）5.0cm。铸件成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度（dù）为1370~1380℃ 考虑（lǜ）到铁液对铸型下部的压力较大，容易使铸型下部产生压缩变形，所以客户（hù）推荐将冷（lěng）铁（tiě）主（zhǔ）要集中放置在下部（如图1）。根据（jù）以往的（de）经（jīng）验，开始试（shì）制时（shí），我们决定使用无（wú）冒（mào）口铸造工（gōng）艺，也就是图1去掉冒口的工艺（yì）。虽然客户请***人（rén）员（yuán）对所试制铸件做超（chāo）声探伤并未发现有内部缺陷，解（jiě）剖结果也未发现缩孔缺（quē）陷。但对照其它相（xiàng）关资料及（jí）客户提（tí）供（gòng）的参考工艺（yì），我（wǒ）们对这（zhè）么（me）重（chóng）要的铸（zhù）件（jiàn）批量生（shēng）产后一旦发生缩孔缺陷的（de）后果甚为（wéi）担心，所（suǒ）以（yǐ）对（duì）图1工艺进行了凝固模拟试验，模拟结果（guǒ）如图2。图1 推（tuī）荐的冒口补缩工艺图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟（nǐ）结果（guǒ）可见，液态收（shōu）缩已经将包括内部的3个Φ140×170mm圆（yuán）形发热保（bǎo）温冒口及外（wài）侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内的铁液全部用尽；因而，我们在原有320×200×320mm发热（rè）保温冒口的上面再加上1个同等大小的冒口（kǒu），即（jí）将（jiāng）冒口尺寸（cùn）改为（wéi）320×200×640mm。但（dàn）是，浇（jiāo）铸后的结果却（què）是所有冒口一点（diǎn）收缩的痕迹也没有，从而证实了（le）这个铸件完全可以实现无冒口（kǒu）铸（zhù）造（zào）。 3.2小模数铸件有冒（mào）口铸造实例 图3所示（shì）的蜂窝（wō）板（bǎn）材（cái）料牌号（hào）为QT500-7，长×宽（kuān）×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯图（tú） 此铸件模数远小于3.1cm，显（xiǎn）然不适用（yòng）于无（wú）冒口（kǒu）铸造工（gōng）艺，但试制时（shí）为了提高工艺出品（pǐn）率，采用了立浇雨淋式（shì）浇（jiāo）口（图4），原意是（shì）想使铸件在凝（níng）固时产生（shēng）自上而下（xià）的温度梯度，以利用横浇口补缩，但结果却是（shì）在（zài）铸件（jiàn）的中间部位加工后（hòu）产生了大面积连通（tōng）性缩孔（图4中双点划线处）。试制4件无（wú）一件成（chéng）品。图4 试（shì）制（zhì）工艺（yì）方案（àn）示意图 于是，我们改变思路，制定了如图5所示的卧浇、冷铁加冒口工艺（yì）。用冷铁将铸件分（fèn）割成9部分，每部分的中央放置冒口。改进后（hòu）的（de）工（gōng）艺出品率（lǜ）大于75%，产品（pǐn）质量稳定，废品率（lǜ）在2.0%以下，由（yóu）于（yú）原材料和工艺都较稳定（dìng），加工后（hòu）几乎没有废品。图5 改进后的成熟工艺
+查看（kàn）全文13 2020-01
如果是（shì）正常的干式切（qiē）削，几乎所有的钢材切出来的屑都是（shì）要（yào）烧了呈（chéng）现紫色才合理的。在这里抛开（kāi）刀片材料、转速、走（zǒu）刀量、切削深（shēn）度、段屑（xiè）槽的形状、刀（dāo）尖大小等不谈，单谈干式切削（xuē）时（shí）铁屑颜色（sè）的变化：银（yín）白色－淡黄色（sè）－暗黄（huáng）色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑色（sè），温（wēn）度也由200摄氏度左右上升到500摄氏度以上，这个颜色（sè）变化过程（chéng）也就是切削过程中所（suǒ）消耗的功的（de）绝大部分（fèn）转换成切（qiē）削热（rè）的过程，同（tóng）时也可以看作是（shì）刀（dāo）具损耗（锋利－钝（dùn）化－剧烈钝化（huà）－报（bào）废）过（guò）程（无积屑瘤时）注意我们通（tōng）常所说的切（qiē）削（xuē）温度是指平均温度。 切削颜（yán）色为蓝（lán）或（huò）蓝紫色时较为合理，如果银白或（huò）黄色，则未充分（fèn）发挥效率，如果蓝灰则切削用量太（tài）大。使（shǐ）用高速钢刀具，则削为银（yín）白和微黄（huáng）为宜，如（rú）果削蓝则（zé）要减小转（zhuǎn）速或进给（gěi）。 切屑颜色与切削（xuē）温（wēn）度关系（xì）： 银（yín）白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约（yuē）220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色（sè） —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑（hēi）色（sè） —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确定合理参（cān）数只是方法或者手（shǒu）段之一（yī）。
+查看全文10 2020-01
热处理工（gōng）艺口（kǒu）诀 热处理（lǐ）是重之（zhī）重，决定产品高质量. 工艺方（fāng）法（fǎ）应优化，设备性（xìng）能需掌握. 各段参（cān）数选正确，***可靠（kào）应优先. 加热（rè）保温和冷却，环环相扣不马（mǎ）虎. 用钢成分有变化（huà），影响相变要考虑（lǜ）. 利用计算调参数，工（gōng）艺可靠更（gèng）适用. 钢种类别要分清，合理选项更科学. 加热温度颇重要，保（bǎo）温（wēn）时间要充分. 高合金钢（gāng）要（yào）分段，缓慢加热有保障. 过热欠（qiàn）热（rè）均（jun1）不利，恰好需要多斟（zhēn）酌. 保温时间要考虑（lǜ），加热（rè）条件和（hé）状态. 零件多少和壁厚，选（xuǎn）择计算抓（zhuā）重点. 氧化（huà）脱碳要（yào）控制，多种方法可选择. 营造无氧（yǎng）是关键，***佳选择（zé）是真（zhēn）空. 零件细长垂直放，薄壁更要（yào）防变（biàn）形. 截面突变要注意，加热（rè）冷却要防护（hù）. 冷却（què）大于（yú）临界值，获马（mǎ）氏体是根本. 冷却掌握要（yào）得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立即回火去应力. 温（wēn）度调整达硬（yìng）度，钢种不同回火（huǒ）变. 多次回火不可少，稳定尺寸保性能. 钢有脆性需快冷，确保性（xìng）能要记牢. 硬（yìng）度性能有依据，定量（liàng）关系可换算. 掌握科（kē）学编工艺，脚踏实（shí）地多实践. 积累经验多（duō）总结，实用（yòng）快捷更可靠.
+查看（kàn）全文（wén）06 2020-01
消（xiāo）失模铸造技术是用（yòng）泡沫（mò）塑料制作成与零件（jiàn）结构和尺寸（cùn）完全一样的实型模具，经（jīng）浸涂耐火（huǒ）粘结涂料（liào），烘干后进行干砂造型（xíng），振动（dòng）紧实，然后（hòu）浇（jiāo）入（rù）金属液使模样受（shòu）热气化消（xiāo）失，而得到与模样（yàng）形状（zhuàng）一致的金（jīn）属（shǔ）零件的铸造方法。 1、压力消失模铸造技术 压力消失模铸造（zào）技（jì）术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造（zào）新技术，它是（shì）在带砂箱的压力（lì）灌中，浇（jiāo）注金属液使泡（pào）沫塑（sù）料气化（huà）消失（shī）后，迅速密（mì）封压力灌，并（bìng）通入一（yī）定（dìng）压力（lì）的（de）气体，使金属液（yè）在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸（zhù）造技术的特（tè）点是能够显（xiǎn）著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改（gǎi）善铸件力学性能。 2、真空低压消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造技术是将负压（yā）消失（shī）模铸造（zào）方（fāng）法和低压反重（chóng）力浇注方（fāng）法复合而发展的一（yī）种新铸造技（jì）术。真空低压消失模（mó）铸造（zào）技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模（mó）铸造的技术优势，在（zài）可控的气压下完成充型过程，大大（dà）提（tí）高了（le）合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投（tóu）资小（xiǎo）、铸件成本（běn）低、铸件可（kě）热处理（lǐ）强化（huà）；而（ér）与砂型铸（zhù）造（zào）相（xiàng）比，铸件的（de）精度高、表面（miàn）粗糙度小、生（shēng）产率高、性（xìng）能（néng）好；反（fǎn）重力作用下（xià），直（zhí）浇口成为补缩短通道，浇注（zhù）温（wēn）度（dù）的（de）损（sǔn）失小，液（yè）态（tài）合金在可控（kòng）的压力下进（jìn）行补缩（suō）凝固，合金铸件的浇注系统简单有效（xiào）、成（chéng）品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种有色（sè）合（hé）金。 3、振动消（xiāo）失模铸（zhù）造技术 振动（dòng）消失模铸造技（jì）术是在消失模铸造过程（chéng）中施加（jiā）一定频率和振幅（fú）的振动，使（shǐ）铸件在（zài）振动场（chǎng）的作（zuò）用下（xià）凝（níng）固，由于消失模（mó）铸造凝固过程中对金属溶液施（shī）加了一定时间振动，振动（dòng）力使液（yè）相与（yǔ）固（gù）相间产生（shēng）相对运动，而使（shǐ）枝（zhī）晶（jīng）破碎，增加液相内结晶核心，使（shǐ）铸件***终凝固（gù）组织细化、补缩（suō）提高，力学性能改善。该（gāi）技术利用消（xiāo）失模（mó）铸造中（zhōng）现成的紧实振动台，通过振动电机产生的机械振（zhèn）动，使金属液（yè）在动力激励下生（shēng）核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成本（běn）低廉、无（wú）环境（jìng）污染的方（fāng）法。 4、半固（gù）态消失模铸造技术 半固态消失模（mó）铸（zhù）造技术是消失模铸造技术与（yǔ）半固（gù）态技术相（xiàng）结（jié）合的新（xīn）铸造技术，由于该（gāi）工艺的特点在（zài）于控制（zhì）液固相（xiàng）的相对比例，也称转变控制半固态成形。该技术（shù）可以提高铸（zhù）件致密度、减少偏析、提高尺寸（cùn）精度和（hé）铸（zhù）件性（xìng）能。 5、消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸（zhù）造结合起来的（de）新型铸造方法（fǎ）。该（gāi）方法是将用发泡模具制（zhì）作的与零件（jiàn）形状一样的（de）泡沫塑料模样表面（miàn）涂（tú）上数层耐（nài）火材料，待其（qí）硬化干燥后（hòu），将（jiāng）其中的泡（pào）沫（mò）塑料模样燃烧气化消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然后进（jìn）行浇注，而获得较高尺寸（cùn）精度铸件的一种新型精密铸造方法（fǎ）。它（tā）具有消失模（mó）铸（zhù）造（zào）中的模（mó）样尺寸大、精密度（dù）高的特点（diǎn），又有熔模精（jīng）密铸造（zào）中结壳精度、强度等优点（diǎn）。与普通熔（róng）模铸（zhù）造相比，其特点是泡（pào）沫塑料模料成本低（dī）廉（lián），模样粘（zhān）接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔（róng）模铸造模料容易软化而（ér）引起（qǐ）的熔模变形的问题，可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸（zhù）件 6、消失模悬浮铸造（zào）技（jì）术 消失模悬浮铸造技术（shù）是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种（zhǒng）新型实（shí）用铸造（zào）技（jì）术。该技（jì）术工艺过程是金属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料（liào）模样（yàng）气（qì）化，夹杂在冒（mào）口模型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮（fú）剂放置在模样（yàng）某特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金（jīn）属液发生物化反（fǎn）应从而提高铸件整体（或部分）组织性能（néng）。
+查（chá）看（kàn）全文03 2020-01
欢（huān）声笑语辞旧岁，豪情满怀（huái）迎新（xīn）年！伴（bàn）随着收获的喜（xǐ）悦，满怀着（zhe）对美好（hǎo）未来的憧（chōng）憬，我们共同迎来了2020年！ 新的一年（nián）开启新的（de）希望，新的历（lì）程承载新的梦想，值此2020年元旦来临之际，洛阳pp电子和顺祥机械设备有限（xiàn）公司（sī）向过去一年来（lái）奋战在公司每一个（gè）工作（zuò）岗位上的广大（dà）员工及员工家属致以节日的问候，向关心和支持pp电子和顺祥发展（zhǎn）的各级领导、客户表示衷心的感谢！祝（zhù）大家2020年身（shēn）体健（jiàn）康、工作（zuò）顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳pp电子和顺祥祝您元旦快（kuài）乐（lè）！
+查看全文01 2020-01
螺丝（sī）钉（dìng）对应的英文单词是（shì）Screw，除了名字里有学问，小小的螺丝钉从被发明到被规定为顺时针（zhēn）拧紧、逆时针松开，经（jīng）历了几千年的时间（jiān）。 柏拉图的朋（péng）友发明了螺钉（dìng） 六种***简单（dān）的机（jī）械工具是：螺丝钉、倾斜面、杠杆、滑轮（lún）、楔（xiē）子、轮子（zǐ）、轮轴（zhóu）。 螺钉位（wèi）列六大简单机械之中，但说穿了也不过是一（yī）个轴（zhóu）心与围绕着它蜿蜒而上的（de）倾斜平（píng）面。时至今日，螺钉已（yǐ）经（jīng）发展出了标准的（de）尺（chǐ）寸。使（shǐ）用螺钉（dìng）的典型方法是用顺（shùn）时针（zhēn）的旋转来拧紧（jǐn）它（与之（zhī）相对（duì），用逆时（shí）针（zhēn）的旋转来（lái）拧松）。顺时针拧紧主要由右撇子决定的 然而，由于发明（míng）之初（chū）的螺丝钉皆为人（rén）工打造，其（qí）螺丝的细（xì）密（mì）程度并不一致，往往由工匠的个人喜好决定。 到了（le）16世纪中期，法（fǎ）国宫廷工程师Jaques Besson发明了可以切割（gē）成螺丝的车床，后（hòu）来这（zhè）种（zhǒng）技术（shù）花了100年的时间得以推（tuī）广。英国（guó）人Henry Maudsley于1797年发明了现（xiàn）代车（chē）床，有了它（tā），螺纹（wén）的精细程（chéng）度显（xiǎn）著提高。尽管如此（cǐ），螺丝的大小及（jí）细密程度依旧没有统一（yī）标准。这种情况于1841年得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市（shì）政工程师学（xué）会递交了一篇文章（zhāng），呼吁统一螺丝（sī）型号（hào）一体化。他（tā）提了两点建议： 1、螺钉螺纹的倾角（jiǎo）应该以55°为标准； 2、不（bú）考虑螺丝的（de）直径，每英尺的丝数应该采（cǎi）取（qǔ）一（yī）定的标（biāo）准。螺钉虽小，早期需（xū）要n种机床和n+1种（zhǒng）刀具制成（chéng） 早期的螺钉不（bú）容易（yì）制造（zào），因为（wéi）其生产过程“需要三（sān）种刀具两种机床”。 为了解决英式标准的生产制造问题，美国人William Sellers在1864年（nián）发明了一种平顶平跟的螺纹，这点小小的改（gǎi）变让（ràng）螺丝钉制造起来只需要一种刀具和机床。更快（kuài）捷、更简（jiǎn）单（dān）、也更便宜。 Sellers螺丝钉的螺纹在美国流行起来，并（bìng）且（qiě）很快成为美国铁路（lù）公司（sī）的应用标准（zhǔn）。 螺（luó）栓连（lián）接件的特（tè）性 拧紧过程的主要变量： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧（jǐn）动力矩，单位牛（niú）米（Nm）； （2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴（zhóu）向夹（压（yā））紧（jǐn）大（dà）小（xiǎo），单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓（shuān）头、螺纹（wén）副（fù）中等所消耗的扭矩系（xì）数（shù）； （4）转角（A）：基于（yú）一定的扭矩作用下，使螺栓再产生一定的（de）轴向伸长量（liàng）或连接件（jiàn）被压缩而需要转过的螺（luó）纹角度（dù）。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可（kě）铸性） 指金属材料能用铸造的（de）方法（fǎ）获得合格铸件的性（xìng）能。铸（zhù）造性主要包括流（liú）动性，收缩性和偏析。流（liú）动性是指（zhǐ）液态金属充满铸模的能力，收缩（suō）性是指铸（zhù）件凝固时，体积收缩的程度，偏析是指（zhǐ）金（jīn）属在冷（lěng）却凝（níng）固过程中（zhōng），因结晶（jīng）先后差异（yì）而造成金属（shǔ）内部（bù）化学成分和组织的不均匀性。2、可（kě）锻性 指金属材料在压（yā）力加工时，能改变形状而不产生裂（liè）纹的性能。它包括在热（rè）态 或冷态下能够进行锤锻，轧制，拉伸，挤压（yā）等加工。可锻性的（de）好坏主要与（yǔ）金属材（cái）料的（de）化学成分有关（guān）。 3、切削加工性（可切削性，机械（xiè）加工（gōng）性（xìng）） 指金属材料被刀具切削加工（gōng）后而成为合格工件的难易程（chéng）度（dù）。切（qiē）削加工（gōng）性好坏常用加工后工件的表（biǎo）面粗糙度，允许的（de）切削速度以及刀具（jù）的磨损（sǔn）程度来衡量。它（tā）与金属材料的化学（xué）成分，力（lì）学（xué）性能，导热性（xìng）及加工（gōng）硬化程度等诸（zhū）多因素有关。通常是用硬度和韧性（xìng）作切（qiē）削（xuē）加工性好坏的大致判断。一（yī）般讲，金属（shǔ）材料的硬度愈高愈（yù）难切削，硬度虽不高（gāo），但韧（rèn）性大，切削也（yě）较困难。4、焊（hàn）接（jiē）性（可焊性（xìng）） 指金属（shǔ）材料对焊接加（jiā）工（gōng）的适应性能。主要是指在一定的（de）焊接工艺条件下，获（huò）得优质焊接接头的难易程度。它包括两个方面的（de）内容：一是结合性能（néng），即在一定的焊接工艺条件下（xià），一定的金（jīn）属形成焊接缺陷的敏感性（xìng），二是使用性能，即在一定的焊（hàn）接（jiē）工艺条（tiáo）件下（xià），一定的金属焊接（jiē）接头对使用要求的适用性。5、热处理（lǐ） （1）退火：指金属材料加热到适（shì）当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再（zài）结晶退火，去应力退火，球化（huà）退（tuì）火，完全（quán）退火（huǒ）等。退火（huǒ）的目的：主要是降低金属（shǔ）材料（liào）的硬度，提（tí）高塑（sù）性，以利切削加工（gōng）或压力（lì）加工，减少残余应力，提高组织和成（chéng）分的均匀（yún）化，或为后道热处理作好（hǎo）组织准（zhǔn）备等（děng）。 （2）正火：指将钢材或（huò）钢件加热（rè）到Ac3或Acm（钢（gāng）的上临界（jiè）点（diǎn）温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中（zhōng）冷却的热处理的工艺。正火（huǒ）的（de）目的：主（zhǔ）要是提高（gāo）低（dī）碳钢的力学性（xìng）能，改善（shàn）切削加工性，细（xì）化晶（jīng）粒（lì），消除（chú）组织缺陷，为后道热处理作好组织准（zhǔn）备等。 （3）淬（cuì）火：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一（yī）定的时间，然后以适当的（de）冷（lěng）却速度（dù），获得马氏（shì）体（或贝（bèi）氏体（tǐ））组织的热处理工（gōng）艺。常见的淬（cuì）火工艺有（yǒu）盐浴淬（cuì）火（huǒ），马氏体分级淬火（huǒ），贝氏体等温淬火（huǒ），表（biǎo）面（miàn）淬火和局（jú）部淬火等（děng）。淬火的目的：使钢件获得所需的马（mǎ）氏体（tǐ）组织，提高工（gōng）件的硬度，强度（dù）和耐磨（mó）性，为（wéi）后道热（rè）处（chù）理作好组织准备等。 （4）回火：指钢件经淬硬后，再加热到Ac1以下的某一（yī）温度，保温一定时间，然后（hòu）冷（lěng）却到室温的热处理工艺。常见的（de）回火工艺有：低温回（huí）火，中温回火，高温（wēn）回火和多（duō）次回火等。回火的目的（de）：主要是消除钢件在淬火时（shí）所产生的（de）应（yīng）力，使钢（gāng）件具有高的硬度（dù）和耐磨性外，并具有所需要的（de）塑（sù）性和韧性等。 （5）调质：指将（jiāng）钢材或钢件进行淬火及回火的复合热（rè）处理工艺。使用（yòng）于调质处理的钢称调质钢。它一般是指（zhǐ）中碳（tàn）结构钢（gāng）和中碳合金结（jié）构钢。 （6）化学热处理：指金属或合金工件（jiàn）置（zhì）于一定温度的活（huó）性（xìng）介（jiè）质中保温，使（shǐ）一种或几（jǐ）种元素渗入（rù）它的表（biǎo）层，以改（gǎi）变其（qí）化学（xué）成分，组织和（hé）性（xìng）能的热处理工艺。常见（jiàn）的化学（xué）热（rè）处理工艺有：渗碳，渗（shèn）氮，碳（tàn）氮共渗，渗铝，渗（shèn）硼等。化学（xué）热处理的目的：主（zhǔ）要是提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳强度和抗氧化性等。 （7）固溶（róng）处理：指将合金加热到高温单相区恒温（wēn）保持，使过剩相充分溶解到固溶体（tǐ）中（zhōng）后（hòu）快速冷却，以得到过饱和固（gù）溶体的热处理（lǐ）工艺。固（gù）溶处（chù）理的目的：主要是改善钢和合（hé）金（jīn）的塑（sù）性和韧性，为沉淀（diàn）硬化处理作好准（zhǔn）备等。 （8）沉淀硬化（huà）（析出强化）：指（zhǐ）金属在过饱和固溶体中（zhōng）溶质（zhì）原子偏聚区和（或）由之脱溶（róng）出微粒弥散分（fèn）布于基体中而导致（zhì）硬化的一种热处理工（gōng）艺。如奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或经冷加工（gōng）后，在（zài）400～500℃或700～800℃进行沉（chén）淀（diàn）硬化处（chù）理，可获得很（hěn）高的强度。 （9）时效处理：指合金工（gōng）件经固溶处理（lǐ），冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化（huà）的热处理工艺。若采用将（jiāng）工件加（jiā）热（rè）到较（jiào）高温度，并较长时间进（jìn）行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若（ruò）将工件放置在室温（wēn）或自然条件下长（zhǎng）时间存（cún）放而（ér）发生的（de）时效现象（xiàng），称为自然时效处理。时效处理的目的（de），消除工件的内应力，稳定组织和尺（chǐ）寸，改善机械性能等。 （10）淬透（tòu）性（xìng）：指在规定条件下，决定钢材淬硬（yìng）深度和硬（yìng）度分布的（de）特性。钢材（cái）淬透性好与差（chà），常（cháng）用（yòng）淬硬层（céng）深度来表示。淬硬（yìng）层深度越大（dà），则钢的淬透性越好（hǎo）。钢的淬透性主要（yào）取决于它的化（huà）学成分（fèn），特别是含（hán）增大淬（cuì）透性的合（hé）金元素及晶粒度，加热（rè）温度和（hé）保温时（shí）间等因素（sù）有关。淬（cuì）透性好的钢材（cái），可使钢件整个截面（miàn）获得（dé）均匀一致的力（lì）学性能以及可选用钢件淬火应力小的（de）淬（cuì）火剂，以减少变形和（hé）开裂。 （11）临界直径（jìng）（临（lín）界（jiè）淬透（tòu）直径）：临界直径是指钢（gāng）材在某种介质（zhì）中淬冷后，心部得到全部马氏体或50%马氏体组织时的***大直径，一（yī）些钢的临界直径（jìng）一般可以（yǐ）通过油中或水中（zhōng）的淬透性试（shì）验来获得。 （12）二次硬化：某些铁碳合金（jīn）（如高速钢）须经多次回火后，才进一步提高其硬度。这种硬化现象，称为二次硬化，它是由于特殊碳（tàn）化物析出和（hé）（或）由于参（cān）与奥氏体（tǐ）转变（biàn）为马氏体或贝氏体所致。 （13）回（huí）火脆性：指（zhǐ）淬火钢在某些温度（dù）区（qū）间回（huí）火或从回火温度缓慢冷（lěng）却通过该温（wēn）度区（qū）间的脆（cuì）化现象。回火脆性可分为***类（lèi）回火脆性和第二类回火脆性。***类回火脆性又称不可（kě）逆回火脆（cuì）性，主要发生在回火温（wēn）度为250～400℃时，在（zài）重新加（jiā）热脆性消失后，重复（fù）在此区间（jiān）回火，不再发（fā）生脆（cuì）性，第（dì）二（èr）类回（huí）火脆性又称可（kě）逆回火脆性，发生（shēng）的温度在（zài）400～650℃，当重（chóng）新加热脆性消失后，应（yīng）迅速（sù）冷（lěng）却（què），不能（néng）在400～650℃区间长时间停留或缓冷，否则会（huì）再次发生催（cuī）化现象。回火脆（cuì）性的发生与钢中所含合金元素有（yǒu）关，如（rú）锰，铬，硅，镍会产生回火脆性倾向，而钼，钨有减（jiǎn）弱回（huí）火脆（cuì）性倾向。
+查（chá）看（kàn）全文21 2019-10
铸造是人类掌（zhǎng）握（wò）比较早的一种金属热加（jiā）工工艺，已（yǐ）有约6000年的历史（shǐ）。中国约（yuē）在（zài）公元前1700～前1000年（nián）之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上（shàng）已（yǐ）达到相当高的（de）水平。 铸造是将液（yè）体（tǐ）金属浇铸到（dào）与零件形（xíng）状相（xiàng）适应（yīng）的铸（zhù）造空腔中，待其冷却凝（níng）固后，以获得（dé）零（líng）件或毛坯（pī）的方法。被铸物（wù）质多为原为固态但加热至液态的金（jīn）属（例：铜、铁、铝（lǚ）、锡、铅等），而铸模的材料可以是（shì）砂、金属甚至（zhì）陶（táo）瓷（cí）。因应不（bú）同（tóng）要求，使用的方法也会（huì）有所不同。下面为（wéi）大家讲解集中常（cháng）用的铸（zhù）造工（gōng）艺（yì） 1、熔模铸造又称（chēng）失蜡铸造，包括压蜡（là）、修（xiū）蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处（chù）理等工序（xù）。失蜡铸造是用（yòng）蜡制作所要铸成零件的蜡模，然（rán）后蜡（là）模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干（gàn）后，在焙烧成陶模（mó）。一经（jīng）焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制（zhì）泥（ní）模（mó）时就留下（xià）了浇（jiāo）注口，再从浇注（zhù）口灌入金属熔液，冷却后（hòu），所需的零件就（jiù）制成了（le）。 2、压铸（注意压铸不（bú）是压力（lì）铸造的简称（chēng））是一（yī）种金（jīn）属铸造工（gōng）艺，其特（tè）点是利用（yòng）模具（jù）腔对融化（huà）的金属（shǔ）施加高压（yā）。模具通常是用强度更高的（de）合金（jīn）加工（gōng）而（ér）成的，这个过程有些类（lèi）似注塑成型。 3、砂模铸造 就是用（yòng）砂子制造铸模。砂模铸造（zào）需要在砂（shā）子中放入成品零（líng）件模型或木制模型(模样（yàng）)，然后在模样周末填满砂子（zǐ），开（kāi）箱（xiāng）取（qǔ）出模样以（yǐ）后砂子形（xíng）成铸模。为了在浇铸（zhù）金属之前取出模型（xíng），铸模（mó）应（yīng）做成两个或更（gèng）多个部分;在铸模制作过程中，必须（xū）留出向铸模内浇铸金（jīn）属的孔和排（pái）气（qì）孔，合成浇注系（xì）统。铸模（mó）浇注金属液体以后（hòu）保（bǎo）持适当时（shí）间，一直到金属（shǔ）凝固（gù）。取出零件后，铸模（mó）被（bèi）毁，因此必（bì）须为每个铸造件制作新（xīn）铸模。 4、离心铸造是将液（yè）体金属注入高速旋转的（de）铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和（hé）形成铸件的（de）技术（shù）和方法。离心铸（zhù）造所用的铸型，根据铸（zhù）件形状、尺寸和生产批（pī）量不同，可选用非金属型(如（rú）砂型、壳（ké）型或（huò）熔模壳型)、金属型或在金属型内敷以涂料层（céng）或树脂砂（shā）层的铸型。 5、模锻是在专用模锻设备上利用模具使（shǐ）毛坯成型而获（huò）得锻件（jiàn）的锻造方（fāng）法。根据设备（bèi）不同，模锻分（fèn）为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻（duàn）等。辊锻（duàn）是（shì）材（cái）料在一对反向旋转模具的作用下（xià）产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。它是成（chéng）形轧制(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻造是（shì）一（yī）种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使（shǐ）其产生塑性变（biàn）形以获得具有（yǒu）一（yī）定机（jī）械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两（liǎng）大组成部分（fèn）之一。通过（guò）锻造能消（xiāo）除金属（shǔ）在冶（yě）炼过程（chéng）中产生的铸（zhù）态疏松等缺陷，优化（huà）微观组织（zhī）结构，同时（shí）由于保存了完整的金属流线，锻件的机械（xiè）性能（néng）一般（bān）优于同样材料的铸件。相关机械中负载高（gāo）、工作条件严峻的重要零件，除形状较（jiào）简单的可用轧制（zhì）的（de）板材（cái）、型（xíng）材（cái）或焊接件外，多（duō）采（cǎi）用（yòng）锻件。 7、低压铸造（zào） 在低压气体作用下使液态金属充填（tián）铸（zhù）型并凝固成铸件的铸造（zào）方法。低压铸造***初主要（yào）用于铝（lǚ）合金铸件的生产，以后进一步扩展用（yòng）途，生产熔点（diǎn）高的铜铸件、铁铸（zhù）件和（hé）钢铸件。 8、轧制（zhì）又称压（yā）延，指的（de）是将金属锭通过一对滚轮（lún）来（lái）为之赋形的过程。如果压延时，金属的温度超（chāo）过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称（chēng）为“冷轧”。压（yā）延是金属加（jiā）工中***常（cháng）用的手段。 9、压力铸造的（de）实（shí）质是在高压作用下，使液态或（huò）半液（yè）态金属以较高的（de）速度（dù）充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下（xià）成型和凝固而（ér）获得铸件（jiàn）的方（fāng）法。 10、消失模铸造是（shì）把与铸件尺（chǐ）寸形状相似（sì）的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂（tú）料（liào）并烘干后，埋在干石英砂中振动造型（xíng），在负（fù）压（yā）下浇注，使（shǐ）模型气化，液体金属占（zhàn）据模型位置，凝固（gù）冷却后形成铸件（jiàn）的新型铸造方法。消失模铸造是一种（zhǒng）近无余（yú）量（liàng）、精确成型的（de）新工艺（yì），该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因而（ér）铸（zhù）件没有飞边（biān）、毛刺和拔模斜度，并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。 11、挤压铸造又称液态模锻，是使熔融态（tài）金（jīn）属或半固态（tài）合金，直接注（zhù）入敞口模具中，随后闭合模具，以（yǐ）产（chǎn）生充（chōng）填流动（dòng），到达制件外部形状，接着施以高压（yā），使已凝固的金属（外壳）产生塑性变（biàn）形，未凝固金（jīn）属承受（shòu）等静压，同（tóng）时发生高压凝固，***后（hòu）获（huò）得（dé）制件或毛（máo）坯（pī）的（de）方（fāng）法，以（yǐ）上为直接（jiē）挤压（yā）铸造（zào）；还有（yǒu）间接挤（jǐ）压（yā）铸造指将熔融（róng）态金属或半（bàn）固态（tài）合金通过冲头注入密闭的模具型腔（qiāng）内（nèi），并施以高（gāo）压，使之在压力下结晶凝固成型，***后获得制件或毛坯的方（fāng）法。 12、连续（xù）铸（zhù）造是利用贯（guàn）通的结晶器在一端连续地浇入（rù）液态（tài）金属，从另一端（duān）连续地拔出成型材料（liào）的铸造方法。
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1.采用高炉新工艺减少CO2排放 目前，高炉（lú）采取热风热送，热风中的氮起热传递的（de）作用（yòng），但对还原不起作用（yòng）。氧气高炉炼铁工艺是从风口吹入（rù）冷氧气，随（suí）着还（hái）原气体浓度的升高，能够提高高炉的还原功能。由于气体单耗的下降（jiàng）和还原（yuán）速（sù）度（dù）的（de）提高，因此如果产量一定，高炉（lú）内容积就可比目前高炉减小1/3，还有助于缓解原料（liào）强度等条件的制约。 国外进行了一些氧气高炉炼铁（tiě）的试验，但都停留（liú）在理（lǐ）论研（yán）究。日本已采用试（shì）验高炉进行了高炉吹氧炼铁实验和（hé）在实（shí）际高炉进（jìn）行氧气燃烧器的（de）燃烧实（shí）验。大（dà）量的制氧会增加电耗，这也（yě）是一个需要研究的课题。但是，由于炉顶气体中（zhōng）的（de）氮是游离（lí）氮（dàn），有（yǒu）助于高炉（lú）内气体的循环，且由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的分（fèn）离比目前的高炉容易（yì）。将来在（zài）可进行工（gōng）业规模（mó）CO2分离的（de）情况下，可（kě）以大幅度减少CO2的排放。如（rú）果能开发出能源效率比目前的深冷分离更好的（de）制氧方法，将会得到更高的好评。 对氧气（qì）高炉炼（liàn）铁工艺、以氧气高炉为（wéi）基础再加上CO2分离（lí）及炉（lú）顶气（qì）体循环的炼（liàn）铁（tiě）工艺进行了比（bǐ）较。两种工（gōng）艺都喷吹大量（liàng）的粉（fěn）煤作（zuò）为（wéi）辅助还原（yuán）剂。由于高（gāo）炉上部（bù）没有起（qǐ）热传递作用（yòng）的（de）氮，热量不足，因此要（yào）喷吹循环气体。以氧气（qì）高炉为基础（chǔ）再加上CO2分离及炉顶气体（tǐ）循环的（de）炼铁工艺，在去除高炉炉（lú）顶气体中的CO2后，再将其从炉身上部或风口（kǒu）吹入，可提（tí）高还原能力。对未利用的还原气体进行再利用，可大幅度削减输（shū）入（rù）碳的（de）量（liàng），可大幅度（dù）减（jiǎn）少（shǎo）CO2排放。高炉（lú）内的还（hái）原变化，可（kě）分为（wéi）CO气体还原、氢还原和固体（tǐ）碳的直接还原，在（zài）普通（tōng）高炉中它们的还原（yuán）率分别（bié）为60%、10%和30%。如果对（duì）炉顶气体（tǐ）进行CO2分离，并循环利用CO气（qì）体，就能提高（gāo）气体的还原功能（néng），使直（zhí）接还原（yuán）比率降至10%左（zuǒ）右，从而降低还原剂比。 为降（jiàng）低焦比，在外部制造还原气体再吹入（rù）高炉（lú）内的想法很早就有，日（rì）本从20世纪70年（nián）代就进行技术开发，主（zhǔ）要有FTG法（fǎ）和NKG法。前者是通过重油的（de）部分氧化制造还原气体再从高炉炉身（shēn）上（shàng）部吹入；后者（zhě）是用高炉炉顶煤气中（zhōng）的CO2对（duì）焦炉煤气中的甲烷进行改质后作为高温还原（yuán）气体吹入高（gāo）炉。这些工艺技术的（de）原本（běn）目的就是要大幅度降低焦比，它们与炉顶（dǐng）煤气（qì）循环在技（jì）术方面有（yǒu）许多共同点和参考之处（chù）。已对高炉内煤气的渗透进行了（le）广泛（fàn）的（de）研（yán）究，如模型计算和炉身煤气喷吹等（děng）。 在以氧气高炉外加CO2分（fèn）离并进行炉顶（dǐng）煤气循环工艺为基础的整个炼铁厂的（de）CO2产生量中（zhōng），根据模型计（jì）算可知利用炉顶煤气循环可将高炉还原剂比降到434kg/t。由于（yú）不需要热风炉（lú），因此可减少该工序产（chǎn）生的CO2。但（dàn）另一（yī）方面，由于制氧消耗的（de）电力会使电厂增加CO2的产生量。总的来说，可以减少（shǎo）CO2排放9%。如果在制氧过程中（zhōng）能（néng）使用外部产生的清洁（jié）能源（yuán），削减CO2的效果（guǒ）会进一步增大。 这些技术的（de）发展（zhǎn）趋（qū）势因循环煤气量的分配和供给下道（dào）工序能源设定的不（bú）同而不同，其中还包括了其它（tā）的条件（jiàn）。 采用模拟模型求出的CO2削减率的变化。 上（shàng）部基准线为输入碳的削（xuē）减（jiǎn）率。如果能（néng）排除因CO2分离而固定的CO2，作为出（chū）口侧基（jī）准（zhǔn）线的CO2就能减少大约50%。也就（jiù）是说，如果能从（cóng）单纯的CO2分（fèn）离向（xiàng）CO2的输送、存贮和固定进（jìn）行展开（kāi），就能大幅度削减CO2。但是，为同时减少供给下道（dào）工（gōng）序的能源，因此同时对（duì）下道工序（xù）进行节能是很重（chóng）要的。在一般炼铁厂的下道工序中需要（yào）0.8-1.0Gcal/t的能源（yuán），在考虑补充能源（yuán）的情况下，***好使用与碳无关的能源。如果能忽略供给下道工序的能源，***大限度地使用生产中所产生的气体，如（rú）炉顶煤气的（de）循环（huán）利用（yòng）等（děng），就可以减少大约25%的输入（rù）碳（tàn）。这（zhè）相当（dāng）于欧洲ULCOS的（de）新型高炉（lú）（NBF）的（de）目标。2.炉（lú）顶煤（méi）气（qì）循环利用（yòng）和氢气利用的评价 为减少CO2排放，日本政（zhèng）府（fǔ）正（zhèng）在积极推（tuī）进COURSE50项目。所谓COURSE50项目就是通过采用创新（xīn）技术减少CO2排（pái）放，并分离（lí）、回收CO2，50指目标年是2050年。 炉顶煤气循环利用（yòng）和氢气（qì）利用的工艺是由对（duì）焦炉煤气中的（de）甲烷进（jìn）行水蒸汽改质、使氢增加并利用这种氢进行还（hái）原的方法和从高（gāo）炉炉顶煤气中分离CO2再将炉顶煤气（qì）循（xún）环利用于高炉的工艺（yì）构成。在（zài）利用氢时由于制氢需（xū）要消耗很多的能源，因此（cǐ）总（zǒng）的工艺评价产生了问题，但该工艺能通（tōng）过利用焦炉（lú）煤气（qì）的显（xiǎn）热来补充水蒸汽改（gǎi）质（zhì）所（suǒ）需（xū）的热能。计（jì）算结果表明，由于CO2的分离（lí）、固定和氢的利用，高炉炼铁可减少CO2排放30%。氢还原的优点（diǎn）是还原速度快。但由于氢还（hái）原是吸热反应，与CO还原不同，因（yīn）此必（bì）须注意氢还原扩大时（shí）高炉上部的热平衡。根（gēn）据（jù）理查德图（tú）对（duì）从风口喷（pēn）吹氢时的热（rè）平衡进行了计算。结果（guǒ）可知，当（dāng）从（cóng）风口喷吹的氢（qīng）还原率比普通操作倍增时，由于氢（qīng）还原的吸（xī）热反应和风口回旋（xuán）区（qū）温（wēn）度保障需要（yào）而要求富（fù）氧鼓风（fēng）的影响，高炉上部（bù）气（qì）体的供给热能和固体侧（cè）所需的热能没有多（duō）余，接近热能移动的操作（zuò）极限（xiàn），因此难以大量（liàng）利（lì）用氢（qīng）。如果高炉具备还原气体的制造功能（néng），并能使用天然气或焦炉煤气等氢系（xì）气体，那么利用气体（tǐ）中的C成分就（jiù）能达到热（rè）平衡，还能分享到氢还原的好处。在各种气体中，天然气是***好的（de）气体。在一面（miàn）从外部补充热（rè）能（néng），一面制氢的工艺研究中还包含了优（yōu）化喷吹量和优（yōu）化喷（pēn）吹位置等课（kè）题。 高炉内的还原可分为CO气体间接还（hái）原、氢还原和直接还原，根（gēn）据其还原的分（fèn）配（pèi）比可以明（míng）确还（hái）原平衡控制、炉顶煤气循（xún）环或氢还原强化（huà）的方向。根（gēn）据模型计算可知，在普通高（gāo）炉基本条件（jiàn）下，CO间接（jiē）还原为62%、氢还原（yuán）为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基（jī）础上（shàng）对炉顶煤（méi）气进行CO2分离（lí），由此可（kě）提高（gāo）返回高炉内的CO气体的（de）还原能（néng）力，此时虽然（rán）CO气（qì）体（tǐ）的还原能力会因循环气体量分配的（de）不同而不同，但CO还原会提高（gāo）到（dào）大约（yuē）80%，直接还（hái）原会下降到10%以（yǐ）下。根据喷吹的氢系气体如COG、天然气和氢的计算（suàn）结果可知，在氢还（hái）原加强的情况下（xià），会（huì）出现（xiàn）氢还原增加（jiā）、直（zhí）接还原下降的情况。另一方面（miàn），循环气体的上下运动会使输入碳减少，实现低（dī）碳炼铁的目标。另（lìng）外，当还原气体（tǐ）都是从炉身部吹（chuī）入时，其在炉内的浸透（tòu）和扩（kuò）散会影响到还原效果。根据模型计算可知，气体的渗透受动量（liàng）平衡的控制。采（cǎi）用CH4对CO2进行改质，并以炉顶煤气中（zhōng）的CO2作为改质源（yuán），还原（yuán）气体的性状不会偏向（xiàng）氢。 从CO2总产（chǎn）生量***小的（de）观点来看，在炉顶煤气循环（huán）和氧（yǎng）气高炉的基础上，还要考虑喷吹还原气（qì）体（tǐ）时（shí）的工艺优化（huà）。在2050年实现COURSE50项目后，为追（zhuī）求（qiú）新的炼铁工艺，还必须对热风高炉（lú）的基础概念做（zuò）进（jìn）一步的研究。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国48家企（qǐ）业和研究机构共（gòng）同参与的研究课题，始于2004年，它（tā）以欧盟（méng）旗（qí）下（xià）的煤与钢（gāng）研究基金（RFCS基金）推进研究。 该（gāi）研究课（kè）题由9个（gè）子课题构成，技术研（yán）究范（fàn）围很（hěn）广，甚至包括了电解法炼铁工艺研究。重点是（shì）高炉炉顶（dǐng）煤气（qì）循环为（wéi）特（tè）征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和直（zhí）接还原工艺的研究。当前（qián），在推进这些研（yán）究的同（tóng）时（shí），要全（quán）力做（zuò）好未来削（xuē）减CO2排放50%目（mù）标的***佳工艺的研究。目前，研究的核心课题（tí）是NBF。根据还原（yuán）气体的再加热、还原气体的（de）喷（pēn）吹位置，对4种模型进行了研究。 作（zuò）为NBF工艺的验证（zhèng），采用了瑞典的MEFOS试验高炉（lú）（炉内容积（jī）8m3），从2007年9月开始进行6周（zhōu）NBF实（shí）际（jì）操作试验。在两种模型条件下，用（yòng）VPSA对炉顶煤气（qì）中（zhōng）的CO2进行吸附（fù）分离，然后（hòu）从（cóng）高炉风口（kǒu）和炉身下部进行喷（pēn）吹试验，结果表明可削减输（shū）入碳（tàn）24%。今后，加上可（kě）再生物的利用，能够（gòu）实现（xiàn）削减CO2排放50%左右的目标。为验证实际高（gāo）炉中喷吹（chuī）还原（yuán）气体的（de）效果（guǒ），下（xià）一（yī）步准备采（cǎi）用小型商业高炉进行炉顶煤气循环试验，但（dàn）由于研究资金（jīn）的问题，研究进度（dù）有些迟缓。 另外，荷兰CORUS将开始进行HIsarna熔融还原工艺的（de）中间试验。该（gāi）技（jì）术是将澳大（dà）利（lì）亚的HIsmelt技术与20世纪90年代CORUS开发（fā）的CCF（气体循（xún）环（huán）式转炉）结合的（de）工艺。该工（gōng）艺的特（tè）征是，先将煤（méi）进行预处理，炭化（huà）后作为熔融（róng）还原炉（lú）的碳材，通过二次燃烧使熔融还（hái）原炉产生的（de）气体变成（chéng）高浓（nóng）度CO2，然后对CO2进行分离，并（bìng）将产生（shēng）的热能变（biàn）换（huàn）成电能。氢的利用也是ULCOS研究（jiū）的课题之一，主要目的是（shì）利用天然气（qì）的改质，将氢用于矿石的直接还原。这不仅仅是针对高（gāo）炉的研究课题，同时（shí）还（hái）涉及实施（shī）国的各种不同的实际工（gōng）艺研究（jiū）。4.与资（zī）源（yuán）国的（de）合作和（hé）分散型炼铁厂的构想 钢铁生产国从资（zī）源（yuán）国进口（kǒu）了（le）大量的煤和铁矿（kuàng）石，从物流方面来看，钢铁生产是从资源国（guó）的开采就开（kāi）始了。从削减CO2的观点来看，并没有从开（kāi）采、输送和钢铁生产的全（quán）过程来研究（jiū）***佳的CO2减排办法。就铁（tiě）矿石而言，它是产（chǎn）生CO2的物（wù）质（zhì）根源，钢铁生产（chǎn）国（guó）在进口（kǒu）铁矿石（shí）的（de）同（tóng）时也进（jìn）口了铁矿（kuàng）石中的氧和铁（tiě），因此钢铁生产国几乎统包了CO2产生的全过程（chéng）。虽（suī）然对煤（méi）进行了预处理，但从经（jīng）济性（xìng）方面来看，为实现削减CO2的低碳高炉（lú）操作（zuò），应加强与之相符的原料（liào）性（xìng）状的管理，如原料的品位等（děng）。同时应在大（dà）量处理原（yuán）料的（de）资源国加强对原料（liào）性状的改善，研（yán）究减少（shǎo）CO2排放的方法。铁矿石中的氧（yǎng）、脉（mò）石、水分和煤中的灰分与高炉还原剂比有直接（jiē）的关系（xì），在钢铁生产中因脉石和灰分而产（chǎn）生（shēng）的高炉渣会增加CO2的产生量。因此，如果资源国能（néng）进一步提高（gāo）铁矿石（shí）和（hé）煤的品（pǐn）位，就能改善焦炭（tàn）和（hé）烧结矿的性状、降低焦比，从而有助（zhù）于高炉实现低还原剂比操作。根据计算可知，煤灰分减（jiǎn）少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外，从削减CO2排放的观点来看，还应该考虑（lǜ）从资源开采到钢（gāng）铁产品生产全过程（chéng）的各种CO2减排方法。 日（rì）本田中等人提出了以海外资源（yuán）国（guó）生产还原铁为（wéi）轴线的分散（sàn）型炼铁厂的构想（xiǎng）。目前，人（rén）们（men）重视大型高炉的生产率，追求集中式（shì）的生（shēng）产工艺，但对于资（zī）源问题和削减CO2的问题缺乏应对能力（lì）。从这些观点来看，应把作为粗原料（liào）的铁的（de）生（shēng）产（chǎn）分散到资（zī）源国，通过合作来解决目前削减CO2的课题。扩大废钢的（de）使用，可以大幅度减少CO2的排放（fàng），但日本废钢的进口量有限，因此日本提出（chū）了实现清洁生产应将生产地（dì）域分（fèn）散，确保铁源的构想。 还（hái）原铁的生产（chǎn）方法有许多种（zhǒng），下面只介（jiè）绍可使（shǐ）用（yòng）普（pǔ）通煤的转底炉生产法的ITmk3和FASTMET。它们不受原料煤的制（zhì）约（yuē），采（cǎi）用（yòng）简单的方法就能生产还（hái）原铁。还原（yuán）铁可大（dà）幅（fú）度提高铁含量，它可以加入（rù）高炉。虽然在使用煤基的高炉（lú）上削减CO2的效（xiào）果不明显（xiǎn），但在使用（yòng）天然气生产还原铁时可以大（dà）幅度（dù）减少CO2的（de）产生。还（hái）原铁和废钢的混（hún）合使用（yòng）可以削减（jiǎn）CO2。目前一座（zuò）回转（zhuǎn）炉年生产（chǎn）还原铁的***大（dà）量为100万（wàn）t左右，如果（guǒ）能与（yǔ）盛（shèng）产天然气的（de）国家合作，也有助于日本削减CO2的产（chǎn）生。欧（ōu）洲的ULCOS工（gōng）艺在利用还原铁（tiě）方（fāng）面也引（yǐn）人关注。5.结束（shù）语 对于今后削减CO2的要求，应通过改善工（gōng）艺功能（néng）实现低碳（tàn）和（hé）脱碳炼铁。在这种情况（kuàng）下，将低（dī）碳和脱碳组合的多角度系统设计以及改（gǎi）善炼（liàn）铁原料功能很重要。作为高炉的未（wèi）来发展，可以考虑几（jǐ）种以（yǐ）氧气高炉为基础的低CO2排放工艺，通过与喷吹还原气（qì）体用的CO2分离工艺的组合，就能（néng）显示出（chū）其优越性（xìng）。如果能以CO2的分离、存贮为前（qián）提，选择（zé）的范（fàn）围会扩（kuò）大，但（dàn）在实（shí）现CCS方面还存在一些不确定的因素。尤其是，日本对（duì）CCS的实（shí）际应用问题还需进行详细的研（yán）究。以CCS为前提的工艺设计还存在着危险性，需要将其（qí）作为未来的（de）目标进行研究开发，但必（bì）须冷静（jìng）判断。钢（gāng）铁（tiě）生产设备的（de）使用年限长，2050年并不是遥远（yuǎn）的未来，应考虑与现有高炉的衔（xián）接性，明确今后（hòu）的技（jì）术开发目标。 今后（hòu）的问（wèn）题是研究（jiū）各种新工艺的验证方法。商（shāng）用高炉（lú）为5000m3，要在大型高炉（lú）应用目前（qián）还是个（gè）问（wèn）题。欧洲的ULCOS只在（zài）8m3的（de）试验高（gāo）炉上进行基（jī）础研究，还处在工艺原理的认识阶段，商用高（gāo）炉的试验还停留在计划阶段。日本没有做验（yàn）证的设备。
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消失模铸造工艺一般是先在加工好的塑（sù）料泡沫（mò）模样（yàng）表（biǎo）面涂（tú）刷一定厚度的耐火（huǒ）涂料，然后放（fàng）入砂箱中（zhōng），采用自硬树（shù）脂砂在外面舂实造型，在负压下（xià）浇注，使模样气化（huà），液体（tǐ）金（jīn）属占（zhàn）据（jù）模（mó）样位置，凝固冷却后形（xíng）成铸件的新型铸造方法。消失模技术虽然是比（bǐ）较先进的（de）环保公益，但是也会存在（zài）很（hěn）多的问题，机械粘（zhān）砂（shā）就（jiù）是其中之一（yī）。机械粘砂的（de）表现（xiàn）机械粘砂也叫“铁包砂”，是铁液渗（shèn）入砂粒（lì）间的孔隙，凝固后将砂粒机械（xiè）地粘连在铸件表面。1、在涂料与型砂之间部位机械（xiè）粘砂，粘砂（shā）暴露（lù）在（zài）外表面（miàn），大多呈斜坡状（zhuàng）。 2、一层均（jun1）匀的“铁包砂”粘覆在铸件的表层（céng）。机械粘砂的原（yuán）因（yīn）造成***类（lèi）缺陷的原（yuán）因有两个（gè）方（fāng）面：1、样设计者为了（le）保（bǎo）证铸件壁（bì）厚的均匀（yún）性，在（zài）模样上设计出不易舂砂（shā）或无法（fǎ）舂砂的结构（gòu），甚至在模样（yàng）上（shàng）出现（xiàn）特（tè）别狭窄的孔腔（qiāng）。2、型工的疏忽大意。造成第二类缺陷的原因同（tóng）样有两个方面（miàn）：1、料成（chéng）分的配制，涂料骨料的种类（lèi）、耐火度（dù）及（jí）相（xiàng）互配比（bǐ），对于涂料层厚度要求（qiú）和抗粘砂效果（guǒ）的影响非常（cháng）大;2、层厚度，涂（tú）层厚度过大，费工费料;涂（tú）层厚度太小，高温（wēn）铁液会穿（chuān）过涂层渗（shèn）入型砂颗粒间隙，造成粘砂。机械粘（zhān）砂的预防 主要采取如下预防措施：(1)严格审核（hé）模（mó）样结构铸造工程师在模样结构审核时，必须认真（zhēn）分析模样（yàng）结构（gòu）是否合理，对于影响（xiǎng）涂料涂刷和防碍型砂紧实（shí）的（de）不合理结构（gòu）要彻底（dǐ）消除，以方便工人作业（yè）。 (2)加强对造型舂（chōng）砂质量的监控配（pèi）备（bèi）专职人员对（duì）工（gōng）序（xù）质量进行管理，并对舂砂质（zhì）量实行全程跟踪，全程监督检查。 (3)严把（bǎ）涂料配制和涂刷质量（liàng）关尤其是（shì）对涂料层（céng）厚度（dù）的监（jiān）控，要（yào）因料、因（yīn）件、因时进行严格（gé）又灵活（huó）的作（zuò）业，确保涂层满足（zú）工艺要求。 (4)加大（dà）品（pǐn）质意（yì）识的教育力度对于出现（xiàn）上述（shù）粘（zhān）砂（shā）缺陷的（de）铸件，及（jí）时分（fèn）析和总结产生（shēng）粘砂的原因（yīn），并召集相关（guān）责任人（rén）对照缺陷进行（háng）现场分析。 (5)采用激励机制按照缺陷严重（chóng）程度及数量进行量化，给（gěi）予相关责任（rèn）人一定的经济（jì）处罚（fá）。
+查看全文10 2019-06